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二、玉米工业收获新装备 上述问题的产生，一个重要原因在于将玉米收获与秸秆利用两个紧密衔接的环节割裂开了。现在市场上针对玉米秸秆综合利用的机械不少，包括玉米青贮机、穗茎兼收型玉米收获机、秸秆饲料粉碎揉碎机、搓丝机、秸秆饲料压块机、玉米秸秆分离机等等。虽然上述机械已涵盖了玉米秸秆利用的全部加工环节，但却未能将玉米收获与秸秆利用两个环节无缝衔接，各生产环节间长距离倒运、蓬松态运输、低效率、高人工成本等问题仍未被解决。 目前我国玉米收获机的产品质量、技术含量都亟待提高，关键是要解决整体设计问题。首先，玉米机收总体运作模式不能单纯依靠收获服务费，而应面向玉米全植株的开发利用。这要求玉米收获机械要面向玉米穗、茎、叶的全面利用和精加工，同时压缩运输体积，减少各收获物进入经济流通的环节，朝着玉米联合作业加工机的方向发展。 另外，不对行收获是对新一代玉米收获机普遍提出的要求。虽然当前一些辊式收获机提高了对行距差异的适应性，但是卧辊或立辊的摘穗原理未变，各摘穗单元均为单行串行方式工作，影响了摘穗效率。从现有的玉米收获机结构看，摘穗机构、拔禾、集穗都悬置在前面，机组平衡困难，车身也过长，致使转向不灵活，浪费工作时间，工作效率不高。这都要求对玉米收获机的收割方式和整体布局重新设计，开发出操纵灵活，视野开阔的新产品。 如果有一种自走式机械能以每小时15亩以上的效率，油耗不大于2L/亩，将玉米的穗、茎、叶分离收获；同时在田间一次性的完成玉米穗收获、玉米秆叶分离、分别粉碎、搓丝、压块，制成便于高效运输的袋包装草块直接进入商品流通贮运系统，那么就会彻底打破玉米秸秆资源综合利用瓶颈。这就如同在履带拖拉机上安装了火炮一样，坦克的战略价值比起前两种装备虽然是功能的叠加，但却产生了质的飞跃。国家在发现这个带有普遍性制约秸秆利用的瓶颈时，于2005年6月由国家发改委下达重点发展开发项目 《秸秆分离利用关键设备》，从中可见其深刻性与普遍性。 玉米全株收获机正是这样一种设备。该收获机的本质何在呢？举一个简单的例子，每亩玉米秸秆在未压缩前体积约为20m3左右，压缩后为2.4m3左右，压缩比为8:1，这意味着整个秸秆收集、流通的成本降低了8倍。玉米全株收获机针对玉米植株茎秆粗、纤维强度大的特点，采用类似伐木的旋转锯 片以一个连续面收割，对不规则垄距实施掠过式锯切收获，实现了收获效率的成倍提升，彻底改变了传统叉式收获模式，属根源性技术创新，其技术意义重大。比传统辊式摘穗或往复式割刀不仅收获效率高、能耗低，而且收割摘穗均无对行概念，允许多排植株同时并行或前后搭接进入处理。该机收割台可完全收回，车身大为缩短。整体布局驾驶室居高临下，视野开阔，主机紧贴底盘，重心合理，轴距短。无论在田间回转还是跨区作业时，转向灵活，操作方便，行驶迅速。 通过在玉米收获机上集成杆叶分离机、秆皮揉丝机、粉碎机、压块打包机及装袋包装平台，替代了多个中间加工环节，使玉米全株在田间采收时就如同直接进入加工流水线车间一样，其各部位被分离、粉碎、压缩、包装，在收获玉米穗的同时完成了秸秆的收集、分离等复杂加工步骤，这样就降低了运输成本和体积，减少了生产、流通环节，适应了农业产业化要求，彻底解决了低成本、产业化、规范化地回收利用秸秆的难题。据测算，该机每收获一吨干秸秆，在20公里内运抵仓库后并存储一年时，其直接成本仅为29元（见下表）。该成本完全可以被秸秆利用的下游各产业所接受。   每吨秸秆的收获成本: 序号 项目 数量 单价 成本 备注 1 收获机油耗 2L 5元/升 10元 0#  柴油 2 收获机手工资 0.1小时 10元/小时 1元 日工资   80-100元 3 运输费 1 10元/吨 10元 中密度粉碎装袋400kg/m3 运输半径20公里   4 装卸费 1 5元/吨 5元 装卸工人日工资50元 5 仓贮管理费 1 3元/吨 3元 一个标准万吨仓库的人工、场地、日常维护等费用 6 合计     29元/吨 出厂时总成本 7 收获服务收费 1 30元/亩 -30元 秸秆进厂时已无成本并略有收益 该机装机功率240马力，设有叶片装袋出口、杆皮装袋出口、玉米穗出口，油耗28升/小时，机手1人。每台机械价格48万元，与国产260马力青贮收获机相等。该收获机在收获的同时，完成了秸秆的茎叶分离、粉碎压缩装袋，机手每亩袋装秸秆收入约为50元。而不取收获费，减轻了农民负担，解决了长期以来由于没有做到机手与农民的双赢而造成玉米机收率低的问题。 由于大幅降低了玉米及其秸秆的收集、周转成本，为广泛的玉米下游产业如乙醇化工、秸秆压块饲料、青贮、秸秆发电、汽爆处理无碱纸浆及低聚木糖等提供了上游基础设备保障。在当前发达国家玉米产业尚属粗放型发展的情况下，我国能够率先实现精细化运作，必然会对我国包括能源产业在内的众多领域产生推动作用。

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